.jpg)
"С чего начинается линия" - так назывался московский пресс-тур, организованный Ростелекомом для журналистов Северо-Западного Федерального округа.
На этот раз связисты пригласили представителей СМИ не чинить порывы на линиях в тайге, не разбираться, откуда связь приходит в дом, не изучать историю телефонии, как это было в предыдущих пресс-турах, а на успешное действующее предприятие – московский завод "Связьстройдеталь". Ростелеком сотрудничает с ССД уже десять лет, при этом предприятие является крупнейшим и часто единственным поставщиком продукции, благодаря которой по всей стране бесперебойно функционирует связь.
Экскурсию по производству для журналистов провел коммерческий директор предприятия Алексей Анисимов. То, что он работает на заводе с 2000 года, позволяет ему ориентироваться в нюансах производства не хуже любого специалиста, знающего дело изнутри. Предваряя поход по цехам, он напомнил, что линия начинается с идеи заказчика, которую на ССД безупречно воплощают. Причем, многие идеи разрабатывались командой двух компаний – Ростелекома и ССД.
"Несмотря на кризис, мы востребованы, поэтому многие цеха работают в две-три смены", - заметил он. Всего на заводе производится шесть тысяч наименований продукции. 60% - это исключительно свой продукт, оставшиеся сорок – доработанная в соответствии с требованиями заказчика продукция партнеров.
Перед взором экскурсантов предстали разнообразные особо прочные муфты, медно-жильные кабели, которые до сих пор предпочитают заказчики из Минобороны, считая их наиболее защищенными при ядерных взрывах и прочих катаклизмах; пришедшее им на смену оптоволокно. Аналогов муфтам ССД в мире не существует, поскольку требования к их прочности ниже, чем в России. У нас считается, что муфта должна выдерживать 20% усилия при разрыве кабеля, а в наших условиях, напомнил экскурсовод, "всякое бывает". "Могут и ковшом подцепить, а связь должна быть всегда", - заметил он.
В свое время ССД пришлось выдержать испытание конкуренцией и ценой. Когда из Китая, где предпочитают воздушные пути связи, хлынул поток менее прочных и недорогих муфт, завод выстоял и даже упрочил свои позиции.
Цель предприятия, которую воплощает Ростелеком, - довести волокно до каждого потребителя. И если в городах с этим проблем нет, то в селе или в частных поселках работы еще хватает. Для частников предприятие решило проблему отсутствия под рукой специалиста при возникновении проблемных ситуаций: специальный гель – изобретение ССД – позволяет при открытии шкафа мгновенно разгерметизировать мини-станцию при открытии и снова сделать ее герметичной, когда неполадки устранены.
Журналистам показали коммерческую службу, напоминающую биржу: поминутные звонки, стук по клавиатуре. В день тут обрабатывают 200-300 счетов.
Следом экскурсия направилась в цеха. Из российского, корейского и французского сырья тут изготавливают пластиковые детали, некоторые, особенно "ответственные", по прочности напоминают сталь. Тут же находится и "золотой фонд" компании – собственного изготовления пресс-формы. Предприятие пошло на нешуточные расходы, столкнувшись с несовершенством пресс-форм, заказанных на стороне. Во-первых, срок поставки достигал года, после чего заказчик терял интерес к ней, во-вторых, даже присланные, они требовали серьезной доработки. Поэтому теперь на заводе – целый арсенал своих пресс-форм, каждая – по цене хорошего авто – от 30 до 100 тысяч долларов. Ресурс каждой – до миллиона деталей.
В следующем цеху журналисты увидели воплощенную идею о службе науки обществу. С помощью окисления с бульканьем и шипением из любой толщи металла тут вырезают сложные детали, предварительно снимая более грубый слой. Так на японских машинах из шведского металла на свет рождаются российские пресс-формы, аналогов которым нет. После процесса гальванизации любая деталь служит не менее четверти века.
В структуре муфты имеют до сорока деталей: в цехе сборки свои специалисты, а процесс работы построен по принципу, выработанному "Тойотой", когда не мастер печется о том, что нужные детали заканчиваются, а ответственный за наполнение ящичков.
99% составных муфт ССД – собственного производства. Доверяют тут только метизам, закупаемым у партнеров. Даже герметик, который из пухлого кольца при сборке муфты истончается до микро-ленты и должен приобрести первоначальные свойства даже через 25 лет службы, делают на ССД сами – из авиационного силикона.
Чтобы облегчить работу монтажника на месте, герметик тут делают двухкомпанентным. Мастер на месте смешивает содержимое пакета – и вуаля – при любой погоде он устранил неполадку без дополнительных затрат. В собственной кузнице ССД борются с главным врагом монтажника – метаном, накапливающимся в колодцах, изготавливая специальные крюки для открытия люков, которые не искрят во время работы.
Один из самых интересных "работников" ждал журналистов в цехе изготовления шкафов для станций связи. Экскурсантам показали лазерный и координатно-пробивной станок, познакомили с гибочным полуроботом, работающим в паре в человеком, но дольше всего журналисты задержались у двурукого робота. Одной рукой машина подносит деталь к своему "глазу", который безошибочно определяет, как с ней дальше работать и в какие стороны загибать, чтобы на выходе получился шкаф. Вторая рука в это время обрабатывает предыдущую деталь.
Но самый примечательный орган робота – палец. Как рассказал А.Анисимов, он роботу "неродной". Палец, которым наградили его производители, мог брать только лист, что ограничивало его в манипуляциях. Программисты ССД научили его брать деталь за донышко, захватывать изнутри и таким образом сделали более гибким и мобильным. Восхищенные журналисты отдали дань интеллекту специалистов и их детища и предложили дать ему имя. С легкой руки журналистки из Сыктывкара робот с синим пальцем стал "Валерой". Кстати, из рук, вернее, пальца Валеры изделия переходят под опеку роботов-сварщиков, идеально завершающих его труд.
В цеху покраски, вопреки ожиданием, краской совсем не пахло и было удивительно чисто. Все потому, что краска тут порошкообразная. После обработки шкафов, подвешенных на крючьях, на них наносится порошок, после чего шкаф запекается. То, что не прилипло, используется снова. Кстати, так же бережно тут обращаются и с картонными, и с металлическими отходами, отправляя их назад поставщику для дальнейшего использования. А покрашенные таким образом шкафы могут простоять на улице при любой погоде десятки лет.
Журналисты увидели полный цикл производства от изготовления муфт до покраски шкафов, где спрятаны АТС. Однако и коммуникационные колодцы тоже изготавливают тут. На вооружении ССД два способа их производства: классический усовершенствованный, когда цементом заливают арматуру при помощи вибрации, минимизируя использование воды. При обычном способе на производство такого колодца уходило бы три дня. На ССД справляются за четыре часа.
В цехе холодного вибропрессования стоит один из самых дорогих станков на всем производстве. Машина стоимостью 63 тысячи евро способна производить 70-100 колодцев в сутки. Тут из процесса исключена вода. Принцип "вибрация плюс пресс", который давит на изделие со всех сторон, обеспечивают заказчику качество на порядок выше, чем при традиционном способе.
Много вопросов у ССД было и к изготовлению чугунных люков. Вопрос с качеством решили просто: сами заказали формы, по которым уже и отливаются изделия.
А вот арматуру, штампованные изделия делают тоже сами, причем если раньше с помощью ножей резали крышку час, то после приобретения современного оборудования укладываются в шесть секунд.
Однако ни один тип изделий не попадет к заказчику без серьезных испытаний. Все то, на что может быть оказано воздействие внешних сил: гроз, морозов, ударов, наводнений, ковшей экскаватора, взрывов и т.д. и т.п. – проходит испытание на прочность, герметичность, ударостойкость и прочую "стрессоустойчивость" в лабораториях завода. Есть на заводе и методика ускоренного старения, когда изделие помещают в специальную "баню" с агрессивной средой воздействия. Пять месяцев в ней стоят четверти века. После этого из нее достают измочаленное изделие, которое при этом сохраняет герметичность и все свойства, которые ждут от них заказчики.
Под впечатлением от экскурсии остался и технический директор "Ростелеком Северо-Запад" Алексей Никитин. "Поражает, удивляет, восхищает организация труда, - признался он. – ССД очень прогрессивное предприятие, которое применяет новые методы управления и мотивированно на результат". Ему импонирует подход к развитию, когда каждая ошибка воспринимается как благо, как новый шаг к прогрессу.
ССД стал одним из первых и самых надежных партнеров Ростелекома по поставкам оборудования для технологии PON, многие идеи и пути решения рождались в ходе совместной работы. В ходе сотрудничества появился замкнутый контур обратной связи, когда связисты делали вывод о том, как работает заказанный продукт, и сообщали об этом для его дальнейшего совершенствования.
Инвестициями в будущее партнеров стали и совместные учебные программы. Студенты базового для Ростелекома вуза – университета им.Бонч-Бруевича – проходят практику на ССД и знакомы с производством еще до начала своей карьеры.
"Мы не гонимся за ежеминутным эффектом, а делаем инвестиции в будущее. Чтобы быть успешным, надо этим жить, что и продемонстрировал ССД", - подытожил А.Никитин день, проведенный на производстве.
